МИНИСТЕРСТВО ЭНЕРГЕТИКИ И ЭЛЕКТРИФИКАЦИИ СССР

ГЛАВНОЕ НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКОЕ УПРАВЛЕНИЕ ЭНЕРГЕТИКИ И ЭЛЕКТРИФИКАЦИИ

ПРОИЗВОДСТВЕННОЕ ОБЪЕДИНЕНИЕ ПО НАЛАДКЕ, СОВЕРШЕНСТВОВАНИЮ ТЕХНОЛОГИИ И ЭКСПЛУАТАЦИИ ЭЛЕКТРОСТАНЦИЙ И СЕТЕЙ "СОЮЗТЕХЭНЕРГО"

СЛУЖБА ПЕРЕДОВОГО ОПЫТА ПО "СОЮЗТЕХЭНЕРГО"

 

 

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ ПО ДИАГНОСТИКЕ СТРОИТЕЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ЗДАНИЙ И СООРУЖЕНИЙ ЭНЕРГОПРЕДПРИЯТИЙ

 

МУ 34-70-116-85

 

СО 34.21.664

 

УДК 69.059.14:621.311.2

 

Срок действия установлен

с 01.07.86

до 01.07.91

 

 

РАЗРАБОТАНО предприятием "Уралтехэнерго"

 

ИСПОЛНИТЕЛЬ В.Г. Подкин

 

УТВЕРЖДЕНО Производственным объединением по наладке, совершенствованию технологии и эксплуатации электростанций и сетей "Союзтехэнерго"

 

Главный инженер К.В. Шахсуваров

 

ВВОДЯТСЯ ВПЕРВЫЕ

 

 

Настоящие Методические указания распространяются на стальные, железобетонные и кирпичные несущие и ограждающие конструкции производственных зданий и сооружений энергопредприятий, кроме гидротехнических сооружений и спецсооружений.

Методические указания устанавливают диагностические признаки, их номинальные, допускаемые и предельные значения и виды технического состояния строительных конструкций, состав и порядок проведения проверок объекта диагностирования в условиях эксплуатации и правила анализа их результатов.

Методические указания предназначены для инженерно-технических работников энергопредприятий, энергоуправлений, проектных и специализированных предприятий (организаций) Минэнерго СССР, осуществляющих контроль технического состояния строительных конструкций производственных зданий и сооружений.

Основные термины и определения технической диагностики, видов технических состояний и их проверок приведены в справочном приложении 1.

 

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

 

1.1. Техническое диагностирование строительных конструкций производственных зданий и сооружений энергопредприятий является процессом определения их технического достояния и включает в себя поиск дефектов, измерения и контроль диагностических признаков, анализ и обработку результатов измерений и контроля.

1.2. В качестве единичных диагностических признаков в общем случае должны проверяться:

соответствие (несоответствие) исполнительной схемы объекта диагностирования или конструкций, изделий, материалов и прочего проектным данным и (или) требованиям нормативно-технической документации (НТД);

отклонение конструкций или их составных частей от проектного положения по горизонтали и (или) вертикали;

ослабление сечений конструкций, изделий и деталей крепления болтовых или сварных соединений;

деформация конструкций, изделий и деталей;

снижение прочности конструкционной и арматурной стали;

снижение прочности бетона контролируемой конструкции или участка этой конструкции;

влажность материалов ограждающих конструкций;

ослабление (разрушение) противокоррозионного и паро-водоизоляционного покрытий.

1.3. Количественные и качественные значения диагностических признаков подразделяются на номинальные, допускаемые и предельные.

Значения указанных диагностических признаков для эксплуатируемых объектов установлены на основании анализа материалов проведенных за последние 10-15 лет проверок и определения технического состояния строительных конструкций эксплуатируемых производственных зданий и сооружений энергопредприятий и на основании строительных норм и правил.

1.3.1. Номинальные значения большей части диагностических признаков установлены на основании правил производства и приемки работ, определяющих при приемке требования к смонтированным (законченным строительством) конструкциям, выполнение которых позволяет возводить и вводить в эксплуатацию исправные производственные здания и сооружения с предусмотренным нормами проектирования запасом прочности.

1.3.2. Допускаемые значения диагностических признаков установлены на основании представляющейся возможности более полного использования прочностных свойств материалов за счет снижения в процессе эксплуатации запаса их прочности, предусмотренного нормами проектирования, и указывают на такие значения, при которых экономически целесообразно и из условия безопасности необходимо производить ремонт объекта, не доводя его до предельного состояния.

1.3.3. Предельные значения диагностических признаков установлены на основании норм проектирования, определяющих запас прочности материалов в виде коэффициентов надежности по материалу, которые указывают на переход конструкции в предельное состояние.

1.4. Номинальные и предельные значения диагностических признаков указывают соответственно на исправное и предельное состояние объекта диагностирования. Значения признаков от номинальных до допускаемых соответствуют работоспособному состоянию, а от допускаемых до предельных - неработоспособному состоянию объекта диагностирования.

1.5. Фактическое техническое состояние производственных зданий, сооружений и их составных частей в процессе изготовления, монтажа и эксплуатации может изменяться от номинальных до предельных значений.

Общая схема основных состояний и событий приведена на рисунке.

 

 

Общая схема основных состояний и событий:

1 - повреждение; 2 - отказ; 3 - переход объекта в предельное состояние из-за нарушения требований безопасности, снижения эффективности эксплуатации, морального старения и других факторов; 4 – ремонт

 

1.6. Работоспособность несущих конструкций зависит от многих факторов, а именно: от технического состояния конструкций, от соответствия исполнительной схемы объекта диагностирования или конструкций, элементов и деталей требованиям НТД и проектной документации, от запаса прочности материалов, от относительной нагруженности и (или) напряженности рассматриваемого элемента или сечения. Например, расчетный или нерасчетный элемент, расчетное или нерасчетное сечение.

При одном и том же объективно существующем техническом состоянии несущие конструкции могут быть работоспособными для одних условий использования и неработоспособными для других.

1.7. Работоспособность ограждающих конструкций в основном зависит от их технического состояния и соответствия требованиям НТД и проектной документации.

 

2. ПОДГОТОВКА И ПОРЯДОК ПРОВЕДЕНИЯ ДИАГНОСТИРОВАНИЯ

 

2.1. Подготовительные работы

 

2.1.1. Подготовительный этап работ включает:

подбор и изучение, проектной, исполнительной по строительству и эксплуатационной документации по объекту диагностирования;

ознакомление с объектом диагностирования, определение контролепригодности объекта и способов обеспечения непосредственного доступа к несущим и ограждающим конструкциям;

подготовку (разработку) технической программы диагностирования;

подготовку (устройство) технических средств обеспечения непосредственного доступа к конструкциям;

подготовку средств диагностирования.

2.1.2. Проектная документация позволяет установить объемно-планировочные и конструктивные решения объекта, расчетные схемы, нагрузки и воздействия, проектные марки бетона, кирпича и раствора, классы и марки стали арматурных стержней, стальных конструкций и деталей, материалы отделочных, гидро-теплоизоляционных и противокоррозионных покрытий и др.

2.1.3. Исполнительная документация включает в себя заводские сертификаты и паспорта на поставленные конструкции, документы о согласовании отступлений от проекта, допущенных при изготовлении и монтаже, акты приемки скрытых работ, документы, удостоверяющие качество материалов (сталей, стальных канатов, метизов, электродов, электродной проволоки и др.), примененных на монтаже и вошедших в состав конструкций, данные о результатах геодезических измерений при проверке разбивочных осей и установке конструкций, журналы производства работ и авторского надзора, документы о контроле качества сварных соединений, документацию, предусмотренную для предварительно-напряженных конструкций. Исполнительная документация позволяет получить информацию о соответствии (несоответствии) использованных при строительстве объекта материалов, изделий и деталей проектным данным, о смещениях и отклонениях конструкций от разбивочных осей, о качестве строительных и монтажных работ.

2.1.4. Эксплуатационная документация включает в себя журналы по эксплуатации зданий (сооружений), предписания, акты расследования аварий, технические отчеты или заключения о состоянии объекта диагностирования и о результатах геодезических измерений и позволяет получить информацию о выявленных в процессе эксплуатации дефектах, повреждениях, отказах в работе и разрушениях конструкций, о перемещениях и осадке несущих конструкций, о проведенных ремонтах, усилениях и заменах.

2.1.5. Контролепригодность несущих и ограждающих конструкций определяют исполнитель и заказчик в процессе совместного ознакомления с объектом диагностирования. Результаты такого ознакомления фиксируются в соответствующем акте, в котором при необходимости определяются технические средства обеспечения непосредственного доступа к намеченным для осмотра, проверок и контроля конструкциям или их отдельным участкам.

2.1.6. Техническая программа диагностирования разрабатывается исполнителем на основании информации, полученной при ознакомлении с техническим заданием заказчика, при изучении проектной, исполнительной по строительству и эксплуатационной документации и при ознакомлении с объектом диагностирования, и утверждается заказчиком.

В технической программе диагностирования устанавливаются номенклатура и количество зданий (сооружений) и (или) их составных частей (очередей строительства, отделений, секций, конструкций, участков, изделий), техническое состояние которых подлежит определению, устанавливаются количество и место расположения конструкций, изделий, участков и их сечений, намеренных для поиска дефектов, методы и объемы предстоящих проверок и контроля.

В программе указываются средства диагностирования и технические средства обеспечения непосредственного доступа к конструкциям, принятые заказчиком к производству, (к исполнению).

2.1.7. Средства диагностирования принимают по НТД на методы соответствующих проверок и испытаний.

 

2.2. Порядок проведения проверок и контроля

 

2.2.1. Состав и порядок проведения проверок фактических значений единичных показателей технического состояния объекта диагностирования принимают в соответствии с утвержденной технической программой диагностирования и с перечнями диагностических признаков, приведенными в рекомендуемом приложении 2.

2.2.2. Соответствие (несоответствие) исполнительной схемы проектным данным определяют по результатам осмотра всех составляющих ее элементов и узлов крепления. При этом проверяют наличие и состояние элементов и узлов, обеспечивающих устойчивость и пространственную неизменяемость объекта диагностирования и соответствие элементов и узлов крепления проектным данным.

2.2.3. Смещение, отклонение конструкций от проектного положения по горизонтали и (или) вертикали или их деформацию определяют геодезическими методами.

Средства и методы измерений приведены в следующих нормативно-технических документах на геодезические работы:

Методические указания по наблюдениям за осадками фундаментов, деформациями конструкций зданий и сооружений и режимом грунтовых вод на тепловых электростанциях. - М.: СЦНТИ ОРГРЭС, 1973;

Инструкция по нивелированию I, II, III и IV классов. - М.: Недра, 1974;

Руководство по наблюдениям за деформациями оснований и фундаментов зданий и сооружений. - М.: Стройиздат, 1975.

2.2.4. Фактические геометрические размеры сечений элементов измеряют с помощью средств, обеспечивающих точность измерений не менее 1 мм (рулетки измерительные металлические по ГОСТ 7502-80, линейки металлические по ГОСТ 427-75).

2.2.5. Толщину стальных элементов и деталей, сечение вскрытых арматурных стержней измеряют с помощью штангенциркуля (ГОСТ 166-80) с точностью ± 0,1 мм.

2.2.6. Трещины в металле, в сварных швах или в бетоне выявляют визуальным осмотром или (при необходимости) с помощью лупы четырех- и восьмикратного увеличения (ГОСТ 25706-83).

Ширину раскрытия трещин измеряют с помощью отсчетного микроскопа с 12- и 16-кратным увеличением или измерительного микроскопа с 24-кратным увеличением (ГОСТ 8074-82) или с помощью щупов (ГОСТ 882-75). Длину трещин измеряют с помощью стальной линейки или рулетки.

2.2.7. Диаметр, количество и расположение арматурных стержней, толщину защитного слоя бетона определяют методом местного вскрытия арматуры с последующим измерением диаметра и шага арматуры и толщины защитного слоя бетона или радиационным методом по ГОСТ 17625-83 или магнитным методом по ГОСТ 22904-78.

2.2.8. Прочность бетона в конструкциях определяют ультразвуковым методом по ГОСТ 17624-78, или механическим испытанием конструкций по ГОСТ 21243-75 и ГОСТ 22690.4-77, или испытанием образцов по ГОСТ 10180-78, или с помощью эталонного молотка Кашкарова по ГОСТ 22690.2-77.

2.2.9. Прочность стеновых и облицовочных материалов определяют по ГОСТ 8462-75 или ультразвуковым методом по ГОСТ 24332-80.

2.2.10. Влажность стеновых и теплоизоляционных материалов определяют по ГОСТ 17177.4-81 или по разности фактической и высушенной до постоянной массы отобранных из конструкций проб. Пробы взвешивают, помещают в сушильный шкаф, высушивают до постоянной массы при температуре 100-110 °С и еще раз взвешивают.

Влажность материала вычисляют по формуле

,                                                          (1)

где В_м - влажность материала, %;

М_ф - масса пробы до сушки, г;

М_с - масса пробы после сушки, г.

2.2.11. Прочность стали в конструкциях определяют по результатам химического анализа и механических испытаний образцов по ГОСТ 1497-84, ГОСТ 9454-78*, ГОСТ 22536.0-77¸ГОСТ 22536.13-77, ГОСТ 12344-78.

Образцы для механических испытаний отбирают по ГОСТ 7564-73*, для химического анализа - по ГОСТ 7565-81.

2.2.12. Количество образцов в серии или число измерений на контролируемом участке конструкции принимают по НТД на методы соответствующих испытаний.

2.2.13. Количество и место расположения участков, в которых определяют единичное значение диагностических признаков, устанавливают в зависимости от расчетной схемы элемента и расположения визуально выявленных при поиске дефектов ослабленных сечений:

в изгибаемых конструкциях, имеющих одно расчетное сечение, эти участки располагают в расчетном и в ослабленных сечениях;

в конструкциях, имеющих несколько расчетных сечений, участки располагают в расчетных и в ослабленных сечениях.

Контролируемыми геометрическими размерами должны быть:

для конструкций типа колонн, ригелей, балок, распорок и других линейных элементов - высота и ширина сечения, а также размеры элементов сечения;

для конструкций типа плит сплошного сечения - высота сечения;

для конструкций типа ребристых плит - общая высота сечения продольных ребер и толщина полки.

2.2.14. Поиск дефектов осуществляют по всем составным частям объекта диагностирования.

2.2.15. Контроль технического состояния объекта диагностирования может быть выборочным или сплошным.

При выборочном контроле объект диагностирования оценивают по результатам испытаний отдельных конструкций, составляющих выборку. Объем выборки принимают не менее 10% количества однотипных конструкций в объекте диагностирования, но не менее трех конструкций.

При сплошном контроле объект диагностирования оценивают по результатам испытаний всех составляющих его конструкций. Сплошной контроль следует производить:

при количестве конструкций, равном или менее трех;

при высоком уровне дефектности конструкций;

при повышенных требованиях к надежности объекта диагностирования.

Уровень дефектности определяют отношением числа дефектных конструкций, выявленных при поиске дефектов, к числу проверенных конструкций и выражают в процентах. Высоким уровнем дефектности следует считать значение, превышающее 20%.

Конструкция считается дефектной по данному диагностическому признаку, если фактическое значение признака, выявленное при поиске дефектов, превышает допускаемое значение (см. приложение 2).

2.2.16. Переход с выборочного на сплошной контроль следует производить, если в ходе выборочного контроля будут выявлены диагностические признаки, характеризующие неработоспособное или предельное состояние проверенных конструкций. При этом сплошной контроль осуществляют только по тем диагностическим признакам, по которым техническое состояние конструкций классифицируется как неработоспособное или предельное.

Переход со сплошного контроля на выборочный следует производить, если в ходе сплошного контроля после проверки 20% однотипных конструкций не выявлены диагностические признаки, характеризующие неработоспособное или предельное состояние проверяемых конструкций. Объем выборки при этом назначают в зависимости от количества оставшихся непроверенных конструкций.

 

2.3. Анализ и обработка результатов проверок и контроля

 

2.3.1. Выявленные в процессе диагностирования фактические значения единичных показателей по каждой конструкции сравнивают с установленными значениями, приведенными в рекомендуемом приложении 2, и определяют вид (категорию) технического состояния данной конструкции (исправного, работоспособного, неработоспособного, предельного).

Несущие конструкции, кроме того, следует проверять по показателю прочности с учетом фактической нагруженности и (или) напряженности рассматриваемого элемента или сечения.

Количественно показатель прочности рассматриваемого сечения конструкции (элемента) определяют по формуле

,                                                                  (2)

где П_п - относительный показатель прочности;

П_тс - относительный показатель технического состояния рассматриваемого сечения;

К_п – коэффициент использования запаса прочности материала;

К_в – коэффициент изменения нагрузок и воздействий относительно расчетных;

П_н – относительный показатель напряженности рассматриваемого сечения.

Относительный показатель технического состояния определяют по фактическим значениям единичных показателей, характеризующих относительное уменьшение площади рассматриваемого сечения конструкции, элемента, изделия, детали и (или) снижение прочности примененных материалов. Если в рассматриваемом сечении одновременно выявлено уменьшение площади поперечного сечения конструкции или ее составных частей и снижение прочности использованных материалов фактические значения единичных показателей рассматриваемого сечения суммируют.

Количественно показатель технического состояния рассматриваемого сечения определяют по формуле

П_тс = 1 – SDП/100,                                                        (3)

где SDП - фактические значения единичных показателей рассматриваемого сечения, %.

Значения коэффициентов использования запаса прочности материала следует принимать равными:

1,10 и 1,05 - для проката стальных конструкций, проект которых разработан соответственно до и после 01.01.82 г.

1,10 - для металла швов сварных соединений и болтов;

1,10 и 1,05 - для стержневой арматуры конструкций, проект которых разработан соответственно до и после 01.01.86 г.;

1,15 - для проволочной арматуры;

1,20 - для бетона.

Коэффициент изменения нагрузок и воздействий определяют как отношение фактических нагрузок и воздействий к расчетным.

Относительный показатель напряженности рассматриваемого сечения определяют в зависимости от расчетной схемы конструкции (элемента) и расположения рассматриваемого сечения относительно расчетной зоны. Значение показателя в расчетном сечении принимают равным 1,0, а в сечении с наименьшим значением изгибающего момента - 0,8. В промежуточных сечениях значение показателя определяют интерполяцией. При затруднении однозначного определения показателя напряженности последний принимают равным 1,0.

Показатель прочности указывает на работоспособное состояние рассматриваемых сечений при значении П_п > 1,0. Значение П_п £ 1,0 указывает на переход конструкций в неработоспособное или предельное состояние.

Вид (категорию) технического состояния конструкции (элемента) определяют по наименьшему показателю прочности рассматриваемых сечений конструкции (элемента). Примеры определения показателя прочности приведены в справочном приложении 3.

2.3.2. При выявлении фактических единичных показателей, характеризующих неработоспособное или предельное состояние конструкций (элементов, изделий), необходимо выполнить поверочные расчеты наиболее ослабленных и однотипных по виду и условиям эксплуатации конструкций. Расчеты производят в соответствии с нормами проектирования железобетонных и стальных конструкций (СНиП II-6-74, СНиП 2.03.01-84, СНиП II-23-81) с учетом фактических условий работы конструкций. В расчетах принимают фактические площади рассматриваемых сечений и прочностные свойства примененных материалов, фактические нагрузки и воздействия с учетом влияния неравномерных осадки, смещений, общих и местных искривлений и взаимодействия элементов. Расчетные схемы и основные предпосылки расчета уточняют в соответствии с фактическими условиями работы, характером сопряжения и крепления конструкций, наличием и состоянием связей и распорок.

Прочностные свойства материалов эксплуатируемых объектов определяют путем вычисления их допускаемых сопротивлений. Допускаемые сопротивления материалов (бетона, конструкционной и арматурной стали) эксплуатируемых объектов из условия более полного использования прочностных свойств могут быть определены возможностью использования запаса прочности материалов, предусмотренного нормами проектирования стальных и железобетонных конструкций в виде коэффициента надежности по материалу, за счет его снижения в процессе эксплуатации.

Значения допускаемых сопротивлений бетона, конструкционной и арматурной стали следует принимать равными значениям расчетных сопротивлений по пределу текучести, установленным нормами проектирования (СНиП 2.03.01-84, СНиП II-23-81) или материалами диагностирования, умноженным на соответствующий коэффициент использования запаса прочности материала. Значения коэффициентов использования запаса прочности материала приведены в п. 2.3.1.

Напряженное состояние конструкций определяют в расчетных и ослабленных сечениях. Фактические нормальные напряжения в рассматриваемых сечениях сравнивают с допускаемыми сопротивлениями примененных материалов.

Значения нормальных напряжений, не превышающие допускаемое сопротивление материалов, указывают на работоспособное состояние конструкций, а равные или превышающие допускаемое сопротивление - на переход конструкций в предельное состояние и на необходимость принятия мер по предотвращению их обрушения (ограничение нагрузок, усиление или замена конструкций).

2.3.3. Уровень технического состояния конструкций определяют отношением числа конструкций соответствующего вида технического состояния (исправного, работоспособного, неработоспособного, или предельного) к числу проверенных конструкций:

,                                                            (4)

где С - уровень технического состояния, %;

К_и(р.н.п) - число конструкций соответствующего вида технического состояния - исправного (и), работоспособного (р), неработоспособного (н) и предельного (п);

К - число проверенных конструкций.

Уровень технического состояния конструкций является основным управляющим показателем. Определив процент каждого вида технического состояния конструкций, выносят решение пригодности объекта диагностирования к дальнейшей эксплуатации либо о необходимости проведения ремонта.

 

3. ОФОРМЛЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ ДИАГНОСТИРОВАНИЯ

 

3.1. Результаты диагностирования, проведенного в соответствии с требованиями настоящих Методических указаний, представляют заказчику в виде акта, заключения или технического отчета. Отчет оформляют в соответствии с требованиями ГОСТ 7.32-81.

3.2. Документ, отражающий результаты диагностирования, в общем случае должен содержать:

техническую характеристику объекта диагностирования, представленную в проектной, исполнительной и эксплуатационной документации;

информацию, полученную в результате геодезических съемок и измерений;

перечень использованных средств измерений;

результаты проверок единичных показателей технического состояния объекта диагностирования;

ведомость дефектов с указанием места и вида дефекта;

результаты испытаний конструкций неразрушающими методами;

результаты лабораторных испытаний и анализов;

информацию о фактических нагрузках;

поверочные расчеты конструкций;

информацию об уровне технического состояния конструкций;

рекомендации и технические решения по восстановлению исправности или работоспособности объекта диагностирования.

 

 

Приложение 1

Справочное

 

ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ ТЕХНИЧЕСКОЙ ДИАГНОСТИКИ, ВИДОВ ТЕХНИЧЕСКИХ СОСТОЯНИЙ И ИХ ПРОВЕРОК

 

Термин	Определение
1. Техническая диагностика	По ГОСТ 20911-75
2. Техническое состояние	По ГОСТ 19919-74
3. Контроль технического состояния	По ГОСТ 19919-74
4. Объект технического диагностирования. Объект диагностирования	Здание (сооружение) в целом или его отдельные части, отделения, конструкции, элементы, изделия, техническое состояние которых подлежит определению
5. Вид технического состояния	По ГОСТ 20911-75
6. Техническое диагностирование. Диагностирование	По ГОСТ 20911-75
7. Диагностический признак (параметр)	По ГОСТ 20911-75
8. Поиск дефекта	По ГОСТ 20911-75
9. Дефект	По ГОСТ 15467-79
10. Повреждение	По ГОСТ 27.002-83
11. Отказ	По ГОСТ 27.002-83
12. Исправное состояние. Исправность	По ГОСТ 27.002-83
13. Работоспособное состояние. Работоспособность	По ГОСТ 27.002-83
14. Неработоспособное состояние. Неработоспособность	По ГОСТ 27.002-83
15. Предельное состояние	По ГОСТ 27.002-83
16. Событие	Переход объекта диагностирования из одного состояния в другое
17. Контролепригодность	По ГОСТ 19919-74

 

 

Приложение 2

Рекомендуемое

 

ДИАГНОСТИЧЕСКИЕ ПРИЗНАКИ

 

Диагностические признаки и их номинальные, допускаемые и предельные значения для несущих и ограждающих стальных, железобетонных и кирпичных конструкций приведены в табл. 1-12.

 

Таблица 1

 

Диагностические признаки стальных элементов каркаса и перекрытия

 

Показатель		Количественное и качественное значение показателя1
		Номинальное	Допускаемое	Предельное
1.	Несоответствие исполнительной схемы объекта диагностирования проектным данным или требованиям нормативно-технических документов	-	-	Отсутствуют элементы, обеспечивающие пространственную неизменяемость объекта
2.	Отклонение осей колонн от вертикали в верхнем сечении относительно разбивочных осей (мм) при высоте колонны:
	до 15 м	15	30	50
	св. 15 до 35 м	25	40	60
	св. 35 м	35	50	70
3.	Относительная разность осадок стальных рам:
	без заполнения	0,002	0,004	0,005
	с заполнением	0,001	0,002	0,003
4.	Стрела прогиба (кривизна) колонны, мм	10	20	30
5.	Стрела прогиба (кривизна) между точками закрепления сжатых связей, распорок, сжатого пояса ригеля, балки, мм	10	20	25
6.	Относительный прогиб ригеля или балки2:
	с подвесным подъемно-транспортным или технологическим оборудованием;	1/500	1/400	1/300
	без подвесного оборудования	1/300	1/250	1/200
7.	Стрела прогиба (кривизна) пояса (полки) в сжатой зоне, мм/м	2	5	10
8.	Относительное уменьшение площади опирания ригелей, распорок, балок при их смещении относительно проектного положения на опорных фрезерованных поверхностях вдоль продольной оси элемента, %	5	20	30
9.	Наибольший относительный односторонний зазор между фрезерованными поверхностями в стыках колонн, в опорных узлах ригелей, балок, распорок3	1/1500	1/1000	1/750
10.	Ослабление монтажных соединений в стыках колонн, в опорных узлах ригелей, балок, распорок, связей (уменьшение сечений или количества деталей крепления болтовых или сварных соединений) относительно проектных данных, %	3	10	15
11.	Трещины в основном металле или в сварных швах	-	-	Наличие трещин всех видов и размеров
12.	Неполномерность сварных швов по расчетному сечению шва относительно проектных данных, %	3	10	15
13.	Подрезы основного металла в поперечном сечении (мм) при толщине:
	4 до 10 мм	-	0,5	1,0
	св. 10 до 20 мм	-	1,0	1,5
	св. 20 мм	-	1,5	2,0
14.	Относительный прогиб стенки из плоскости ригеля, балки, распорки с вертикальными ребрами жесткости4	0,006	0,007	0,008
15.	То же без вертикальных ребер жесткости4	0,003	0,004	0,005
16.	Смешение разбивочных осей стержней в элементах решетчатых конструкций от проектных данных, мм	3	10	20
17.	Относительная площадь разрушенного противокоррозионного покрытия, %	-	20	-
18.	Относительное ослабление сечения колонн, ригелей, балок, распорок, связей (дефекты изготовления, коррозионный износ, механическое или тепловое разрушение), %:
	уменьшение высоты сечения	1	2	3
	уменьшение ширины сечения	2	3	4
	уменьшение площади сечения растянутых (сжатых) пояса или полки	3	10	15
19.	Снижение прочности стали по пределу текучести, %	-	5	10
1 Приведены наибольшие номинальные и допускаемые значения и наименьшие предельные. 2 Отношение наибольшего прогиба к длине пролета. 3 Отношение наибольшего зазора к поперечному размеру опоры. 4 Отношение наибольшего прогиба к высоте стенки.

 

 

 

 

Таблица 2

 

Диагностические признаки железобетонных элементов каркаса

 

Показатель		Количественное и качественное значение показателя*
		Номинальное	Допускаемое	Предельное
1.	Несоответствие исполнительной схемы объекта диагностирования проектным данным или требованиям нормативно-технических документов	-	-	Отсутствуют элементы, обеспечивающие пространственную неизменяемость объекта
2.	Отклонение осей колонн от вертикали в верхнем сечении относительно разбивочных осей (мм) при высоте колонны:
	до 8 м	20	30	40
	св. 8 до 16 м	25	40	50
	св. 16 до 25 м	32	50	60
	св. 25 м	40	60	70
3.	Относительная разность осадок железобетонных рам:
	без заполнения	0,001	0,002	0,0025
	с заполнением	0,0005	0,001	0,0015
4.	Раскрытие трещин, нормальных к продольной оси элемента в условиях неагрессивной среды, мм	-	0,5	1,0
5.	Раскрытие трещин, наклонных к продольной оси элемента в условиях неагрессивной среды, мм	-	0,3	0,5
6.	Смятие (раздробление) бетона в сжатой зоне	-	-	Нарушение монолитности. Пересекающиеся трещины, скопы
7.	Погнутость (выпучивание) сжатой продольной арматуры с отслоением от ядра сечения элемента, мм	-	3	5
8.	Относительное ослабление сечения элемента по бетону (дефекты изготовления, местное коррозионное, механическое или тепловое разрушение), %:
	уменьшение высоты сечения одностороннее	1	5	10
	то же двухстороннее	2	8	15
	уменьшение ширины сечения одностороннее	1	8	10
	то же двухстороннее	2	10	15
9.	Относительное ослабление сечения растянутой (сжатой) продольной арматуры, %	3	10	15
10.	Относительное ослабление сечения поперечной арматуры, %	5	20	30
11.	Относительное ослабление сечения деталей крепления элементов каркаса или сварных швов, %	3	10	15
12.	Нарушение сплошности противокоррозионного покрытия на поверхностен отдельных стальных деталей, см2	-	20	-
13.	Снижение прочности бетона, %	5	20	30
14.	Снижение прочности арматурной стали по пределу текучести, %	-	10	15
* Приведены наибольшие номинальные и допускаемые значения и наименьшие предельные.

 

Таблица 3

 

Диагностические признаки стальных элементов покрытия

 

Показатель		Количественное и качественное значение показателя1
		Номинальное	Допускаемое	Предельное
1.	Несоответствие исполнительной схемы покрытия проектным данным или требованиям нормативно-технических документов по каждому температурному блоку	-	-	Отсутствуют элементы, обеспечивающие пространственную неизменяемость объекта
2.	Смещение в плане ферм покрытия относительно разбивочных осей на опорных поверхностях колонн, мм	20	40	50
3.	Относительное уменьшение площади опирания ферм при их смещении относительно проектного положения на опорных фрезерованных поверхностях вдоль продольной оси, %	5	15	20
4.	Наибольший относительный односторонний зазор между фрезерованными поверхностями в опорных узлах ферм2	1/1500	1/1000	1/750
5.	Стрела прогиба (кривизна) участков сжатого пояса или сжатых элементов решетки из плоскости фермы, мм	10	15	20
6.	Стрела прогиба (кривизна) участков сжатого пояса или сжатых элементов решетки в плоскости фермы, мм	5	10	15
7.	Стрела прогиба (кривизна) полки сжатого элемента, мм/м	2	8	10
8.	Смещение разбивочных осей стержней в ферме от проектных данных, мм	8	10	20
9.	Относительный прогиб ферм покрытия3:
	с подвесным подъемно-транспортным или технологическим оборудованием	1/500	1/400	1/300
	без подвесного оборудования	1/300	1/250	1/200
10.	Относительное ослабление монтажных соединений в опорных узлах ферм, прогонов, распорок, связей (уменьшение сечений или количества деталей крепления болтовых или сварных соединений), %	3	15	20
11.	Относительный прогиб (кривизна) деталей крепления в монтажных соединениях прогонов, распорок и связей4	0,01	0,03	0,05
12.	Стрела прогиба (кривизна) распорок или сжатых элементов связей, мм	10	15	20
13.	Относительный прогиб (провисание) растянутых связей3	1/400	1/300	1/200
14.	Относительное ослабление сечения элементов фермы покрытия (дефекты изготовления, коррозионный износ, механическое или тепловое разрушение), %	3	10	15
15.	Относительное ослабление сечения прогонов, распорок, связей, %	5	20	30
16.	Трещины в основном металле, в сварных швах или в зоне теплового влияния сварки	-	-	Наличие трещин всех видов и размеров
17.	Относительная площадь разрушенного противокоррозионного покрытия, %	-	20	-
18.	Снижение прочности стали по пределу текучести, %	-	5	10
1 Приведены наибольшие номинальные и допускаемые значения и наименьшие предельные. 2 Отношение наибольшего зазора к поперечному размеру опоры. 3 Отношение наибольшего прогиба к длине пролета. 4 Отношение наибольшего прогиба к длине погнутого участка.

 

Таблица 4

 

Диагностические признаки железобетонных ферм покрытия

 

Показатель		Количественное и качественное значение показателя*
		Номинальное	Допускаемое	Предельное
1.	Смещение в плане ферм покрытия относительно разбивочных осей на опорных поверхностях колонн, мм	5	30	50
2.	Относительный прогиб ферм покрытия**:
	с подвесным подъемно-транспортным или технологическим оборудованием	1/500	1/400	1/300
	без подвесного оборудования	1/300	1/250	1/200
3.	Относительное ослабление монтажных соединений в опорных узлах ферм (уменьшение сечений или количества деталей крепления болтовых или сварных соединений), %	3	15	20
4.	Раскрытие трещин от нарушения анкеровки и сдвига арматуры, мм	-	0,1	0,3
5.	Раскрытие трещин, нормальных к продольной оси верхнего или нижнего пояса фермы, или элементов решетки, мм	-	0,3	0,5
6.	Смятие (раздробление) бетона в сжатой зоне	-	-	Пересекающиеся трещины, сколы, нарушение монолитности
7.	Погнутость (выпучивание) сжатой продольной арматуры с отслоением от ядра сечения элемента, мм	-	1	3
8.	Относительное ослабление сечения элементов фермы по бетону (дефекты изготовления, местное коррозионное, механическое или тепловое разрушение),%:
	уменьшение высоты или ширины сечения одностороннее	2	5	8
	то же, двухстороннее	4	8	10
9.	Относительное ослабление сечения растянутой (сжатой) продольной арматуры .(коррозионный износ, механическое или тепловое разрушение), %	-	5	10
10.	Относительное ослабление сечения поперечной арматуры, %	-	10	15
11.	Относительное ослабление сечения деталей крепления элементов фермы или сварных швов, %	-	10	15
12.	Трещины в стальных деталях сопряжения элементов фермы или в сварных швах	-	-	Наличие трещин всех видов и размеров
13.	Снижение прочности бетона, %	-	15	20
14.	Снижение прочности арматурной стали по пределу текучести, %	-	10	15
* Приведены наибольшие номинальные и допускаемые значения и наименьшие предельные. ** Отношение наибольшего прогиба к длине пролета.

 

Таблица 5

 

Диагностические признаки железобетонных элементов покрытия и перекрытия

 

Показатель		Количественное и качественное значение показателя*
		Номинальное	Допускаемое	Предельное
1.	Смещение в плане плит относительно их проектного положения на опорных поверхностях вдоль продольной оси плит, мм	10	30 (площадка опирания не менее 50 мм	50
2.	Относительный прогиб** перекрытия с плоским потолком и элементов покрытия при пролете:
	до 6 м	1/250	1/200	1/150
	св. 6 м	1/300	1/250	1/200
3.	Относительный прогиб** перекрытия с ребристым потолком при пролете:
	до 6 м	1/400	1/300	1/200
	св. 6 м	1/500	1/400	1/300
4.	Раскрытие трещин, нормальных к продольной оси плиты, ребра плиты или балки, мм	-	0,5	1,0
5.	Раскрытие трещин, наклонных к продольной оси ребра плиты или балки, мм	-	0,3	0,5
6.	Раскрытие трещин от нарушения анкеровки и сдвига арматуры, мм.	-	0,1	0,3
7.	Площадь местного разрушения (пробоины) полки плиты, м2	-	0,2	-
8.	Длина разрушенного защитного слоя бетона на продольном ребре плиты, м:
	в пролете	-	0,6	-
	на опоре	-	-	0,05
9.	Относительное уменьшение высоты сечения продольного ребра плиты или балки, %	2	5	10
10.	Площадь разрушенного защитного слоя бетона полки плиты, м		0,5
11.	Раздробление бетона в сжатой зоне	-	-	Нарушение монолитности, пересекающиеся трещины, сколы
12.	Относительное ослабление сечения растянутой арматуры плиты или балки, %	3	15	20
13.	Относительное ослабление сечения по перечной арматуры, %	5	30	40
14.	Относительное ослабление сечения деталей крепления и (или) сварных швов в опорных узлах, %	5	20	30
15.	Снижение прочности бетона, %	-	20	30
16.	Снижение прочности арматурной стали по пределу текучести, %	-	10	15
* Приведены наибольшие номинальные и допускаемые значения и наименьшие предельные. ** Отношение наибольшего прогиба к длине пролета.

 

 

 

 

 

Таблица 6

 

Диагностические признаки стальных элементов подкрановых конструкций

 

Показатель		Количественное и качественное значение показателя 1-к
		Номинальное	Допускаемое	Предельное
1.	Смещение в плане подкрановых балок относительно разбивочных осей на опорных поверхностях колонн, мм	20	40	50
2.	Наибольший относительный односторонний зазор между фрезерованными поверхностями в опорных узлах подкрановых балок2	1/1500	1/1000	1/750
3.	Относительный прогиб подкрановых балок3:
	для кранов легкого режима работы (включая ручные краны, тельферы и тали)	1/500	1/400	1/300
	для кранов среднего режима работы	1/600	1/500	1/400
4.	Относительное ослабление монтажных соединений в опорных и упорных узлах подкрановых балок и тормозных конструкций (уменьшение сечений или количества деталей крепления болтовых или сварных соединений), %	5	15	20
5.	Относительный прогиб (кривизна) деталей крепления- подкрановых балок и тормозных конструкций к колоннам каркаса4	0,01	0,02	0,03
6.	Стрела прогиба сжатых элементов подкрановой балки, мм/м	2	8	10
7.	Прогиб3 (кривизна) тормозных конструкций относительно длины закрепленного участка	1/250	1/200	1/150
8.	Стрела прогиба сжатых элементов тормозных конструкций, мм/м	5	20	30
9.	Относительное ослабление сечений подкрановых балок (дефекты изготовления, коррозионный износ, механическое разрушение), %:
	уменьшение габаритных размеров сечения	1	2	3
	уменьшение площади сечения растянутого (сжатого) пояса или опорного ребра	3	10	15
10.	Относительное ослабление сечений тормозных конструкций, %:
	уменьшение габаритных размеров сечений	2	5	10
	уменьшение площади сечений	3	15	20
11.	Трещины в основном металле, в сварных швах или в зоне теплового влияния сварки или в деталях крепления	-	-	Наличие трещин всех видов и размеров
12.	Снижение прочности стали по пределу текучести в элементах подкрановых балок, %	-	5	10
13.	Отклонение расстояний между осями подкрановых рельсов одного пролета, мм	10	15	20
14	Смещение оси подкранового рельса с оси подкрановой балки, мм	15	20	25
15.	Отклонение оси подкранового рельса от прямой на участке 40 м, мм	15	20	25
16.	Разность отметок головки подкрановых рельсов в одном разрезе пролета здания, мм:
	на опорах	15	20	25
	в пролете	20	25	30
17.	Разность отметок подкрановых рельсов на соседних колоннах (мм) при расстояниях между ними:
	до 10 м	6	10	15
	св. 10 м	10	15	20
18.	Взаимное смещение торцов смежных подкрановых рельсов по высоте и в плане, мм	1	2	3
19.	Зазор в стыках рельсов при температуре 20 °С5 и длине рельса 12,5 м, мм	1-3	4	5
20.	Относительное ослабление рельсовых креплений (уменьшение площади сечения и (или) количества деталей), %	5	20	30
1 Приведены наибольшие номинальные и допускаемые значения и наименьшие предельные. 2 Отношение наибольшего зазора к поперечному размеру опоры. 3 Отношение наибольшего прогиба к длине пролета. 4 Отношение наибольшего прогиба к длине погнутого участка. 5 При изменении температуры на 10 °С значение показателя изменяется на 1,5 мм.

 

Таблица 7

 

Диагностические признаки железобетонных элементов подкрановых конструкций

 

Показатель		Количественное и качественное значение показателя*
		Номинальное	Допускаемое	Предельное
1.	Смещение продольной оси подкрановой балки на опорной поверхности колонны от проектного положения, мм	8	15	20
2.	Отклонение отметок подкрановых балок на двух соседних колоннах вдоль ряда и на двух колоннах в одном поперечном разрезе пролета от проектных, мм	15	20	25
3.	Относительный прогиб подкрановых балок** для электрических кранов	1/600	1/600	1/500
4.	Относительное ослабление монтажных соединений в опорных и упорных узлах подкрановых балок и тормозных конструкций (уменьшение сечений или количества деталей крепления болтовых или сварных соединений), %	5	20	30
5.	Смятие (раздробление) бетона в сжатой зоне	-	-	Нарушение монолитности
6.	Раскрытие трещин, нормальных к продольной оси подкрановой балки, мм	-	0,3	0,5
7.	Раскрытие трещин, наклонных к продольной оси подкрановой балки, мм	-	0,1	0,2
8.	Относительное ослабление сечения подкрановой балки по бетону (дефекты изготовления, местное коррозионное, механическое или тепловое разрушение), %:
	уменьшение высоты сечения	1	2	3
	уменьшение ширины сечения	2	5	10
9.	Относительное ослабление сечения растянутой продольной арматуры (коррозионный износ, механическое или тепловое разрушение), %	-	10	15
10.	Относительное ослабление сечения поперечной арматуры, %	-	15	20
11.	Снижение прочности бетона, %	-	20	30
12.	Снижение прочности арматурной стали по пределу текучести, %	-	10	15
13.	Смешение оси подкранового рельса от оси подкрановой балки, мм	20	25	30
14.	Отклонение расстояния между осями подкрановых рельсов одного пролета, мм	15	20	25
15.	Относительное уменьшение площади сечения или количества деталей рельсовых креплений, %	5	20	30
16.	Взаимное смешение торцов смежных подкрановых рельсов по высоте и в плане, мм	1	2	3
* Приведены наибольшие номинальные и допускаемые значения и наименьшие предельные. ** Отношение наибольшего прогиба к длине пролета

 

Таблица 8

 

Диагностические признаки панельных стен

 

Показатель		Количественное и качественное значение показателя*
		Номинальное	Допускаемое	Предельное
1.	Смещение осей или граней стеновых панелей относительно разбивочных осей, мм	5	15	-
2.	Относительное ослабление сечения деталей крепления панелей и (или) сварных швов, %	5	20	30
3.	Нарушение сплошности противокоррозионного покрытия на поверхности отдельных стальных деталей, см2	-	20	-
4.	Относительный прогиб** панелей из плоскости стены при пролете:
	до 6 м	1/400	1/300	1/200
	св. 6 м	1/500	1/400	1/300
5.	Относительная площадь разрушенного отделочного покрытия стены, %	-	10	-
6.	Относительная длина утративших герметичность (раскрытых) стыков между панелями, %	-	30	-
7.	Уменьшение толщины защитного слоя бетона фасадной стороны панели, мм	2	10	-
8.	Относительная площадь отслоившегося защитного слоя бетона, %	-	5	-
9.	Раскрытие трещин на поверхности панели, мм	-	0,5	2,0
10.	Уменьшение толщины панели, мм	5	20	30
11.	Относительная влажность стеновых панелей, %	8	10	-
12.	Нарушение сплошности стальных линейных покрытий или водоотводящих устройств, см2/м2	-	100	-
13.	Нарушение сплошности противокоррозионного покрытия стальных элементов и деталей, см2/м2	-	500	-
14.	Относительное уменьшение площади сечения продольной арматуры, %	3	15	20
15.	Относительное уменьшение площади сечения поперечной арматуры, %	3	20	30
16.	Снижение прочности бетона, %	-	20	30
* Приведены наибольшие номинальные и допускаемые значения и наименьшие предельные. ** Отношение наибольшего прогиба к длине пролета.

 

Таблица 9

 

Диагностические признаки кирпичных стен

 

Показатель		Количественное и качественное значение показателя*
		Номинальное	Допускаемое	Предельное
1.	Отклонение поверхностей и углов кладки от вертикали (мм) при высоте стены:
	до 15 м	15	30	50
	св. 15 м	30	50	70
2.	Отклонение стены от элементов каркаса, фахверка, мм	-	5	10
3.	Относительное ослабление сечения стальных элементов и деталей крепления кладки (дефекты изготовления, коррозионный износ, механическое или тепловое разрушение), %	3	20	30
4.	Неровности (выпучивание) на вертикальной поверхности кладки на двух метрах длины (высоты) стены, мм	10	30	50
5.	Относительная площадь разрушенного отделочного покрытия стены, %	-	10	-
6.	Раскрытие сквозных вертикальных или наклонных трещин, мм	-	5	-
7.	Расслоение кирпичной кладки по швам на участке, м2	-	0,3	0,5
8.	Уменьшение толщины кирпичной стены, мм	10	60	100
9.	Относительная влажность кирпичной кладки, %	4	6	-
10.	Нарушение сплошности стальных линейных покрытий или водоотводящих устройств, см2/м2	-	100	-
11.	Снижение прочности кирпичной кладки (кирпича и (или) раствора), %	-	20	30
* Приведены наибольшие номинальные и допускаемые значения и наименьшие, предельные.

 

Таблица 10

 

Диагностические признаки стен из профилированного листа

 

Показатель		Количественное и качественное значение показателя*
		Номинальное	Допускаемое	Предельное
1.	Нарушение сплошности противокоррозионного покрытия профилированного листа и деталей крепления на фасадной поверхности стены, см2/м2	-	100	-
2.	То же на внутренней поверхности стены, см2/м2	-	500	-
3.	Коррозионный износ профилированного листа, %	-	50	70
4.	Относительное уменьшение сечения и количества деталей крепления профилированного листа, %	-	30	50
5.	Относительное уменьшение сечения и количества деталей крепления в болтовых или сварных монтажных соединениях, %	-	20	30
6.	Стрела прогиба (кривизна) элементов каркаса панели и (или) профилированного листа, мм	10	20	30
7.	Относительное уменьшение площади сечения элементов каркаса панели или деталей сварных или болтовых соединений, %	5	20	30
8.	Нарушение сплошности профилированного листа или линейных покрытий (фартуков, сливов, нащельников и пр.), см2/м2	-	100	-
9.	Трещины в элементах каркаса панели или в сварных швах	-	-	Наличие трещин всех видов и размеров
10.	Относительная длина раскрытых стыков между панелями, %	-	10	-
* Приведены наибольшие номинальные и допускаемые значения и наименьшие предельные.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 11

 

Диагностические признаки покрытия из профилированного настила

 

 

Таблица 12

 

Диагностические признаки совмещенной кровли

 

Показатель		Количественное и качественное значение показателя*
		Номинальное	Допускаемое	Предельное
1.	Нарушение сплошности рулонной или мастичной кровли	-	-	Механическое разрушение, расслоение швов, трещины
2.	Уменьшение или увеличение толщины или количества слоев кровли, %, не более	-	33	-
3.	Удельная площадь паровоздушных вздутий водоизоляционного ковра, см2/м2, не более	-	500	-
4.	Смешение по уклону и деформация рулонной или мастичной кровель с образованием складчатости, мм, не более	-	10	-
5.	Относительная площадь разрушенного противокоррозионного покрытия стальных элементов и деталей, %, не более	-	20	-
6.	Нарушение сплошности стальных листов элементов (фартуков, сливов, покрытий парапетов и пр.), см2/м2, не более	-	100	-
7.	Несоответствие уклонов кровли проектным данным	-	-	Наличие контруклонов
8.	Относительная влажность утеплителя, %, не более:
	из керамзита	3	4	-
	из керамзитобетона	4	6	-
	из пенобетона или газобетона	6	10	-
	из пенопластов	4	8	-
9.	Относительное изменение толщины или плотности теплоизоляционного слоя, %, не более	5	10	-
10.	Несоответствие кровли требованиям пожарной безопасности	-	-	Отсутствие противопожарной стенки, полосы или защитного слоя
* Приведены наибольшие номинальные и допускаемые значения и наименьшие предельные.

 

 

Приложение 3

Справочное

 

ПРИМЕРЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПОКАЗАТЕЛЯ ПРОЧНОСТИ

Пример 1.

По результатам измерений, коррозионный износ продольной стержневой арматуры ребристой плиты покрытия в середине пролета составил 7%, в приопорной зоне на расстоянии 0,5 м от торца плиты - 18%. Размеры плиты 6,0´1,5 м. Прочность бетона и расчетная высота ребра соответствуют проектным данным. Суммарная фактическая нагрузка равна 6,4 кН/м², расчетная - 6,2 кН/м².

Исходные данные для ослабленного нерасчетного сечения:

П_тс = 1 -  = 0,82; К_п = 1,10; К_в =  = 1,3.

Показатель напряженности нерасчетного сечения определяем интерполяцией:

П_н = 1,0 - (1,0-0,8)×= 0,84,

где 1,0 - значение показателя напряженности в расчетном сечении;

0,8 - значение показателя напряженности в сечении с наименьшим значением изгибающего момента;

2,5 - расстояние от рассматриваемого до расчетного сечения, м;

3,0 - расстояние между сечениями с наименьшим и наибольшим значениями изгибающего момента, м.

По формуле (2)

П_п =  = 1,04 > [1,00].

Ослабленное нерасчетное сечение классифицируется как работоспособное.

Исходные данные для расчетного сечения:

П_тс = 1 -  = 0,93; К_п = 1,10; К_в = 1,03; П_н = 1,00.

 = 0,99 < [1,00]

Техническое состояние плиты по расчетному сечению классифицируется как неработоспособное.

 

Пример 2.

По результатам измерений, коррозионный износ элементов стальной рамы в расчетных сечениях составил 12%. По данным исполнительной документации, сталь соответствует проектным данным (Ст3 пс6).

Фактические нагрузки по температурной оси составляют 70% расчетных, а по рядовой оси - 100%.

Определить показатель прочности элементов рам по рядовой и температурной осям.

Исходные данные для рядовой оси:

П_тс = 1 -  = 0,88; К_п = 1,10; К_в = 1,00; П_н = 1,00.

Показатель прочности элементов рам по рядовой оси:

 = 0,97 < [1,00]

Техническое состояние рамы по рядовой оси классифицируется как предельное.

Исходные данные для температурной оси:

П_тс = 0,88;.К_п = 1,10; К_в=  = 0,70; П_н = 1,00.

Показатель прочности элементов рам по температурной оси:

 = 1,38 > [1,00]

Техническое состояние рамы по температурной оси классифицируется как работоспособное.

 

 

Оглавление

 

1. Общие положения

2. Подготовка и порядок проведения диагностирования

2.1. Подготовительные работы

2.2. Порядок проведения проверок и контроля

2.3. Анализ и обработка результатов проверок и контроля

3. Оформление результатов диагностирования

Приложение 1. Термины и определения технической диагностики, видов технических состояний и их проверок

Приложение 2. Диагностические признаки

Приложение 3. Примеры определения показателя прочности